凹印磨砂工艺最大“拦路虎”，看老师傅教您破解！

随着凹印制版工艺的不断提升，凹印磨砂墨印刷适性的不断改进，凹印机功能配置的不断完善（UV固化系统和氮气保护功能），原来只能由网印来实现的磨砂工艺，逐渐采用单凹，进而又发展到“凹印色墨+凹印磨砂”的联机模式，凹印磨砂工艺逐渐得以推广应用。

由于凹印磨砂墨的黏度较高、磨砂粉的粒径较大（一般在15～60μｍ），印刷过程中会出现墨泡花、印版表面上墨不均匀、印品表面磨砂墨层出现亮斑、磨砂效果越来越粗的现象。为解决上述问题，我们通过反复观察和试验，对凹印上墨系统进行了改造，其改造内容包括储墨缸改造、墨槽改造和上墨方式改造，具体改造措施如下。

储墨缸改造

原储墨缸主要由缸体、墨泵电机、上墨管、回墨管四部分组成，主要作用是为墨槽持续供墨，通过上墨管把墨缸中的油墨源源不断地输送至墨槽中，多余的油墨又通过回墨管回流到墨缸中，保持墨槽中油墨液面始终处于同一高度。因磨砂墨的特殊性，而储墨缸无搅拌功能，实际生产过程中较粗的磨砂粉逐渐沉积在储墨缸底部，随着印刷时间不断增加，储墨缸内的磨砂墨越来越粗，进而引发一系列质量问题。

如图1所示，改造后的储墨缸加装了搅拌装置，通过气动搅拌机不停搅拌，使油墨始终处于流动状态，防止油墨中磨砂粉沉淀的同时又降低了油墨黏度，提高了油墨的印刷适性。

图1 储墨缸改造前后对比图

墨槽改造

原墨槽主要有浇墨槽（也叫上墨槽或内衬槽）、回墨槽、上墨口三部分组成，主要作用是油墨通过位于墨槽中间部位的上墨口流入浇墨槽，使印版约1/3的体积浸润在浇墨槽的油墨中（浸润式供墨），而多余的油墨从浇墨槽溢出，流到回墨槽中，再由回墨槽通过回墨管流回到储墨缸。因油墨由墨泵输送到墨槽的过程中会产生大量气泡，而磨砂墨黏度较高，气泡很难从油墨中散出去，导致印品表面的磨砂墨层上出现“墨泡花”质量问题；且因油墨黏度较高，导致印版表面上墨量不均匀，而使印品表面出现亮斑；又因磨砂墨中磨砂粉颗粒较粗，易沉积在墨槽底部，导致磨砂效果随时间的推移越来越粗。

如图2所示，改造后的墨槽去掉了浇墨槽（上墨槽），在回墨槽的底部加装一支墨辊，墨辊中间比两端细约3mm，墨辊两端的轴头上安装轴承并固定在回墨槽底部的支架上，印版直接安装在回墨槽内，印版两端没有图案的空白部位直接靠在墨辊的两端上，印版图案部位与墨辊中间部位有约3mm的空隙。

图2 墨槽改造前后对比图

当印版转动时，由于印版两端与墨辊两端紧密接触，就带动了墨辊转动。油墨通过上墨口直接流入回墨槽内，控制回墨槽内油墨的液面高度，使墨辊2/3的体积浸润在油墨中，印版和墨辊同时转动的过程中，墨辊上的油墨均匀地涂布到印版上（墨辊覆墨式下供墨），此时墨辊起到了供墨和匀墨作用，同时由于墨辊的挤压作用挤出了印版表面墨层内的气泡，起到了消泡作用，有效解决了磨砂墨层的“墨泡花”质量问题和亮斑问题。

上墨口位置改造

原上墨口位于墨槽长度的中间位置，改为墨辊覆墨式下供墨后，印刷一段时间后，我们发现磨砂墨层“墨泡花”质量问题和亮斑问题得到了有效控制，磨砂效果越来越粗的现象也得到了一定程度的缓解，但又出现了产品左右两边磨砂效果粗细不一样现象，即机器传动面一侧印品磨砂效果明显偏粗，机器操作面一侧印品磨砂效果明显偏细。

通过仔细观察，我们发现墨槽内传动侧的油墨比操作侧明显偏粗。再进一步分析原因，原来是上墨口位于墨槽中间位置，而回墨口位于墨槽的操作面，油墨由中间位置流入墨槽中后，多余的油墨从回墨口流回储墨缸中，墨槽中中间部位到操作面之间的油墨流动性较好，油墨循环更新较快，而传动面到中间部位之间的油墨流动性较差，油墨循环更新较慢，导致传动面一侧的油墨磨砂粉出现淀积现象。

为解决传动侧墨槽中磨砂粉淀积问题，我们把上墨口改到墨槽靠近传动面一侧（回墨口的远端），让油墨从墨槽靠近传动面一侧流入，由回墨口流出，再回到储墨缸。由于油墨源源不断地由墨槽的传动侧流入，使墨槽中传动侧和操作侧的液面形成压差，增加了传动侧油墨的流动性，解决了传动侧墨槽中磨砂粉的沉积问题。至此，墨槽中的油墨和储墨缸中的油墨都处于良好的流动状态。

上述所有环节改造完成之后，通过一段时间的印刷验证，印品磨砂墨层的“墨泡花”、亮斑、磨砂效果越来越粗等问题，都得到了有效控制，产品质量得到明显提升。

来源丨 印刷技术杂志