UV-LED油墨印刷易掉墨、刮伤？这5点是关键！

多年来，印刷厂将原有普通胶印改为UV-LED印刷后，因为印刷过程中的不严谨容易造成印品报废问题，导致不必要的经济损失。本文，笔者对UV-LED油墨印刷中经常遇到的一些问题进行分析探讨。

确保印品完全固化

使用UV-LED油墨印刷完成后，当在机台上看样时，用手触摸印品，特别是套印实地厚黑墨层部分，必须保证摸上去不粘手，确保油墨完全固化，如有反粘现象，可能是光固化没有完全。UV-LED油墨印刷的后续放置缓慢自干过程时间是有限的，若未完全固化，很可能会造成长久不干，从而导致印品报废现象。

这个问题在从使用普通油墨印刷改为UV-LED油墨印刷的一些印刷新手中多次出现，特别是到了晚上，部分印刷厂要求赶单子，印刷速度直接提到最快，印刷中又不仔细检查油墨是否完全固化，从而导致出现光固化不良的情况。这时他们以为与普通油墨印刷一样，印刷后放置几天会慢慢固化，但实际上印刷中没有完全固化的印品后续不会晾干，这时进行后序工艺时就会造成印品报废，最后都要靠重新补单印刷去完成。

很多印刷厂的老板反映LED灯管使用起来没有原来的高压汞灯好用，其实这不仅与所使用的LED灯管功率有关，还与选用灯管有无聚焦有关。印刷速度越快，功率要求就越大，否则输出能量达不到完全激发引发剂固化。灯管功率大都是12kW，很少是15kW，但据了解，目前已经有印刷厂新型改造的LED灯功率可以达到18kW，固化效果更好。

不同印刷基材 

附着牢度、耐刮耐磨性要求

目前市面上的UV-LED油墨，基本上能适应大部分材料的印刷要求。但由于纸张品质差异，导致不同印刷厂印刷后的印品质量会有差异。

01 哑粉纸

大部分纸张使用UV-LED油墨印刷的印品耐刮、耐磨性符合要求，但某些纸张，特别是部分不合格的哑粉纸，印刷后几乎一擦就掉墨，这可能是由于哑粉纸中的树脂成分太少，都是填料，本身耐磨性差，或者因印刷工艺不当造成。增强耐磨性的方法是添加耐磨助剂，增加油墨中蜡油的成分比例或添加适量增强剂，多一层硅油保护层，但最好的办法是更换高耐磨性系列油墨，或者选用合格的纸张。

02 珠光纸、铜版纸

在珠光纸上使用UV-LED油墨印刷，耐刮、耐磨性基本上没问题，但用胶带拉扯，油墨极容易被拉掉，这是由于珠光纸的表层珠光涂层与纸张结合不牢的缘故。也有质量很差的铜版纸使用UV-LED油墨印刷后很容易被刮擦掉，分析原因是纸张层毛细孔管瞬间吸收UV-LED油墨中树脂成分过度造成的，因此要尽可能不选用品质太差的铜版纸。

03 无纺布、淋膜纸

淋膜纸主要是将PE或BOPP颗粒通过流延机涂覆在纸张表面后形成的复合材料。无纺布是一种非织造布，多采用聚丙烯（PP材质）颗粒为原料，经高温熔融、喷丝、铺纲、热压卷取连续一步法生产而成，因具有布的外观和某些性能而称其为布，是目前最经济实惠的环保购物袋。在这些材质即PP/PE/PVC等基材表面印刷时，需选用兼顾附着牢度与表面耐刮、耐磨性良好的油墨，印刷前必须确认基材与油墨的匹配性，确保油墨附着后不容易被拉掉，也要确认油墨耐刮、耐磨性达到要求。这些基材一般采用LED四色印刷，无需上光，根据需要一般使用添加蜡油或添加有增强剂的油墨，增加其耐刮、耐磨性。

04 金银卡纸、镭射卡纸

金银卡纸、镭射卡纸类包装，如烟盒、酒盒、化妆品等，大多是由一层PET或PP材料的膜复合而成，同时再在PET、PP膜表面涂一层水性清漆后才作为包装印刷材料使用。印刷机一般多是5/6+1机组以上，印刷方式是色墨＋逆向底油＋涂布光油层一次印刷解决。由于最后一道工序是上光油涂布覆盖，所以即使印品各项要求都很完美，但仍然会有印刷厂出现印品不合格报废问题。分析原因，是由于印品在正式印刷前没有进行质量控制，本来可以轻松避免出现印刷缺陷，但因为机长的经验不足或者没有质量控制，造成不可挽回的高额成本损失。常见被客户投诉的问题有以下几点。

(1)使用金银卡纸或镭射卡纸印刷化妆品盒或酒盒时，印品墨层不牢固，容易拉掉色块，具体根据所提供印品用胶带测定附着牢度，附着牢度情况如下：印刷油墨+逆向底油+涂布光油部分，油墨涂层拉不掉；单纯的油墨+涂布光油部分，油墨涂层就很容易拉掉；单纯的油墨印刷部分，油墨涂层拉不掉。显而易见，被拉掉部分是只上涂布光油部分，仅将部分光油涂布于纸张上就能看到水性清漆涂层被拉掉。

分析原因：无色涂布光油是依靠最后的高压汞灯固化，如果固化不完全，后涂布的光油没有在瞬间固化干燥，导致涂布光油中容易渗透的小分子液体单体渗透到了油墨底层，将水性清漆的涂布层溶解咬掉，导致附着不良。解决办法：保证质量的唯一办法是检查高压汞灯照射能量足够瞬间固化光油层，如果不行，说明所用涂布光油中所加引发剂量太少，应该更换用其他UV涂布光油，确保固化后印刷墨层用胶带不易拉掉，在正式大批量印刷前务必做好质量检测把关，达到客户要求。

(2)部分金银卡纸或镭射卡纸等包装印刷是UV-LED油墨印刷完就结束，没有后加涂布UV光油层等的保护步骤，很容易被刮伤或出现掉墨现象，极易被使用客户投诉。这种情况是因为使用前没有测试选择相互匹配的油墨与印刷基材。针对包装印刷，为达到印刷客户要求的有较好的色彩鲜艳度、光泽度，目前很多油墨产品很少添加蜡油等助剂，印刷后油墨层与基材是有附着力的，但用指甲划扣或者一擦就很容易掉墨；而添加有足够蜡油的油墨产品的光泽度不高，或者印刷在镭射卡纸或金银卡纸等表面上，色彩叠加后不够透明、鲜艳。所以二者是矛盾的，针对四色印刷后没有任何工艺保护的印品需要选择耐刮、耐磨性较强的油墨产品，也可以在印刷中添加耐磨助剂或者增强剂来保护。

润版液的控制

目前印刷所用润版液品牌较多，品质参差不齐。到目前为止，现用油墨基本上能满足不同印刷厂的印刷需求。但在部分印刷厂，刚开始试用UV-LED油墨印刷时，也会出现不太适应的情况。随着使用免酒精润版液的印刷厂越来越多，部分印刷厂机长喜欢一直开大水位扬水量印刷，作业偷懒造成印品质量下降，最后会出现油墨过度乳化或堆墨现象，一般中档位控水印刷效果较好，也可以通过边印刷边调整润版液来找到最佳控制水量。

润版液的控制，要在保证不糊版的情况下，扬水量越小，印品色彩越亮越饱满。根据不同印刷厂的使用情况，建议不要与普通油墨的润版液混用，因为UV-LED油墨与普通油墨的原料成分完全不同，普通油墨在印刷中的一些成分被清洗到润版液中，将会给UV-LED油墨印刷造成不良后果。

避免串墨现象

UV-LED油墨比普通油墨更容易串墨，在正常情况下印刷是不影响的，如果出现严重的串墨现象，从而影响到印品套印色彩还原时，需尽快将被污染的黄墨换为新的油墨。另外，油墨厂给出油墨的黏度基本上能满足四色套印，但黄墨黏度最低，红墨、蓝墨黏度基本一致，黑墨黏度最高，因此在印刷中不要随意添加调墨油或减粘剂，如果导致黑墨、红墨、蓝墨比黄墨的黏度还要低，则很容易造成串墨情况，部分印刷厂串墨后投诉油墨不好，实际上很多时候是因为印刷中不注意造成的。但如果肉眼可见黄墨机组上的油墨变脏了，需调整油墨下墨性，最好同步将四色都按照比例等同加入调墨油。

在多家印刷厂的印刷跟机观察中，印刷中极易造成串墨现象的很多是因为前面订单印刷完后换印版，后续订单的印刷面所需要的油墨与前面结束订单的印刷面油墨版面所用油墨量差异极大，特别是不需要那么多黑墨、蓝墨，换版后传墨辊上仍留有大量油墨，一下不能正常转移出去，一方面造成油墨反串到黄墨机组辊上引起串墨现象，另一方面造成油墨一直在乳化状态，这个情况有经验的机长会在换版开印前先用废纸张清除掉传墨辊上的多余油墨，这样印刷会顺利很多，后续印刷也减少浪费过版纸张，直接印刷出来合格的印品。

另外，四色套印印版换版印刷，遇到调整墨量大小的极限印刷情况，如黄墨满版实地大量，红墨、蓝墨、黑墨小量网点印刷，印刷不会出问题，但反过来，满版实地大面积黑墨、蓝墨、红墨，或者其中2组大面积满墨量叠加印刷，最后叠加的黄墨是极少量的几个网点时，印刷控制尤为体现印刷机长的水平，同时注意尽可能控制较小的扬水量，否则易造成油墨串墨现象。

印品后加工艺适应性

UV-LED油墨经过几年来的使用反馈，油墨已按照不同需求改进成了不同的产品，以适应不用印刷厂需求。目前推出的标准油墨，大多使用起来基本上不影响印刷厂的后加工艺适应性要求，但在实际使用时，要求每家印刷厂必须在大规模印刷前测定相关数据是否满足后加工要求，否则有可能出现大批量印刷后却无法后加工的情况，导致经济损失。特别是印刷后覆膜，目前覆膜方式有预涂膜、水胶热覆膜等，差异太大，水胶热覆膜切记要防止覆膜后出现皱纹情况。

印刷后烫印，要求印刷厂务必在印刷前进行烫印确认，特别要注意的是在印刷中添加增强剂，会导致烫印不良或者根本烫印不上，一般印刷中添加增强剂的印刷订单是不进行后加工处理的，印刷后裁切就结束。

不同印刷厂的印刷机长的经验、技能水平不同，对印刷成品控制、印刷效率影响最大，机长多方面技能的提高有益于印刷厂获得最大的效益。本文，笔者将不同UV-LED印刷中常见问题给予分析，供大家参考，对于一些后学者可以引以为戒，避免在UV-LED印刷中出现同样的问题，提高印刷效益，减少不必要的经济损失。

来源丨 印刷技术杂志

作者丨苏州科德教育科技股份有限公司 章美春